Mit einer großen Bandbreite unterschiedlicher verfahrenstechnischer Anlagen und Maschinen ermöglicht Lödige ein produktspezifisches Prozessdesign, welches die festgelegten Qualitätseigenschaften der zumeist sensiblen Produkte garantiert. Alle im Folgenden aufgeführten Systeme sind sowohl in Produktionsgröße als auch im Labormaßstab erhältlich.
Mischen und Granulieren im horizontalen System
Mischen und Granulieren im vertikalen System
Mischen und Aufbereiten im kontinuierlich arbeitenden Ringschichtsystem
Trocknen, Granulieren und Coaten im Wirbelschicht-Prozessor
Trocknen im Vakuum-Schaufeltrockner
Mischen und Granulieren im horizontalen System
Die Erfindung des Pflugschar®-Mischers hat die Misch- und Aufbereitungstechnik geprägt. Zahlreiche patentierte Innovationen basieren auf diesem System, das bereits frühzeitig auch in der pharmazeutischen Anwendung seine Qualitäten
beweisen konnte.
In einem liegenden, zylindrischen Mischbehälter rotieren als Mischelemente die auf einer horizontalen Welle in spezieller Systematik angeordneten Pflugschar®-Schaufeln. Größe, Anzahl, Positionierung, geometrische Form und Umfangsgeschwindigkeit der Mischwerkzeuge sind so aufeinander abgestimmt, dass sie die in den Mischraum eingefüllten Komponenten in eine dreidimensionale Bewegung versetzen. Die so im Mischgut hervorgerufene Turbulenz – ein so genanntes mechanisch erzeugtes Wirbelbett - lässt die Bildung toter und bewegungsarmer Zonen im Mischraum nicht zu und bewirkt eine schnelle, exakte und schonende Vermischung. Dieses Mischprinzip ist prädestiniert für Mischprozesse mit Komponenten, die hinsichtlich ihres Schüttgewichts, Korngrößen, rheologischen Eigenschaften und der Masseanteile sehr unterschiedlich sind. Bei speziellen Mischaufgaben, bei der Zugabe von Flüssigkeiten, sowie bei Granulieraufgaben kann der Einsatz separat angetriebener, hochtourig rotierender Messerköpfe den Mischprozess unterstützen. Der Mischprozess kann auch kontinuierlich mit Pflugschar®-Mischern vom Typ KM gefahren werden.
Mischen und Granulieren im vertikalen System
Mischgranulatoren sind standardisierte, allen Anforderungen an GMP / WIP Design angepasste Systeme. Sie sind ausgesprochen reinigungsfreundlich und zeichnen sich durch extrem geringen Wartungsaufwand aus.
In einem vertikalen, zylindrischen Mischbehälter rotiert randgängig und in geringem Abstand zum Behälterboden ein dreiflügliges Mischwerkzeug. Die spezielle Form dieses Werkzeugs und dessen Umfangsgeschwindigkeit sind so aufeinander abgestimmt, dass das Mischgut in einen trombenförmigen Umlauf gebracht und dabei in horizontalen und vertikalen Ebenen beschleunigt wird. Diese Art der Produktbewegung bewirkt eine schnelle und innige Vermischung selbst bei Komponenten, die hinsichtlich Körnung, Partikelform, Schüttgewicht und Oberflächenbeschaffenheitsgröße Unterschiede aufweisen. Die hohen Mischgüten werden in kurzen Mischzeiten erreicht. Ein separat angetriebener Messerkopf dient – wenn das Mischgutverhalten es erfordert – zum Aufschließen von Verballungen, zur Durchführung einer gleichmäßigen Befeuchtung und zum Feuchtgranulieren. Der Granulierendpunkt kann dabei gezielt gesteuert werden. In der Baureihe „S“ sind die MGT als „Single-Pot-Machine“ mit beheizbarem Doppelmantel und Vakuumdesign für die Prozess-Schritte Mischen, Granulieren und Trocknen in einer Maschine
ausgelegt
Mischen und Aufbereiten im kontinuierlich arbeitenden Ringschichtsystem
Der Lödige High Speed Continuous Mixer Typ CoriMix® CM zeichnet sich durch ein breites Anwendungsspektrum für Misch-, Befeuchtungs-, Granulier- und Kompaktieraufgaben aus. CoriMix®-Systeme bieten optimale Reinigungsmöglichkeiten. Die hohen Durchsatzleistungen von 20 – 500 kg/h werden mit Anlagen in kompakter Bauweise erzielt. Die Systeme produzieren eine gleichbleibende Produktqualität mit hohen Anteilen der spezifisch gewünschten Granulatgrößen.
Das System basiert auf der hohen Umfangsgeschwindigkeit des Mischwerkzeugs von bis zu 40m/s; die daraus resultierende Zentrifugalkraft zwingt das Produkt in eine Ringschicht. Im Profil der Ringschicht herrscht eine starke Mischintensität bedingt durch die hohe Differenzgeschwindigkeit zwischen den rotierenden, speziell geformten Mischwerkzeugen und der Mischerwand. Das Produkt wird pfropfenartig durch den Mischraum bewegt. Füllgrad und Drehzahl, die Geometrie und Einstellung der Mischwerkzeuge sowie die Mischbehälterlänge und der Volumendurchsatz beeinflussen die Verweilzeit. Das System bietet die Möglichkeit, den Mischraum in Zonen unterschiedlicher Scherintensität zu unterteilen; eine optimale Anpassung an die variierenden Produkteigenschaften wird somit ermöglicht. Flüssige Bestandteile werden direkt in die Ringschicht eingeleitet - dies sichert eine homogene Verteilung innerhalb der Mischung. Eine Benetzung der Mischwelle und der Mischerwand wird vermieden.
Trocknen, Granulieren und Coaten im Wirbelschicht-Prozessor
Der Lödige Wirbelschicht-Prozessor LFP in abgestuften Baugrößen für Chargen von
0,1 bis 1800 kg ermöglicht durch eine Vielzahl angebotener Optionen die individuelle
Anpassung an Ihre Anforderungen und Wünsche.
Die mit dem LFP angebotene Wirbelschichttechnologie erzielt gleichmäßige, reproduzierbare Produktqualitäten bei schonender Produktbehandlung – und dies in sehr kurzen Prozesszeiten. Die Behandlung von pulvrigen Stoffen bis zu rieselfähigen Produkten ist ebenso möglich, wie die Trocknung feuchter Produkte (z. B. Nassgranulate). Das Coaten von Pulvern, Granulaten und Formlingen kann in diesem System ebenso erfolgen. Während des Prozesses wird warme Luft in definierter Menge und Strömungsgeschwindigkeit über den Produktbehälterboden (Conidur®-Boden) kontinuierlich in den Prozessor angesaugt. Das im Behälter vorgelegte Produkt beginnt zu fluidisieren und wird je nach Anwendung getrocknet, mit Hilfe einer Dreistoff-Düse benetzt und dadurch granuliert. Weiter besteht die Möglichkeit des Coatens von Pellets über tangential angeordnete Düsen im Bereich des Conidur®-Bodens (Unterbettverfahren) oder durch die Verwendung eines Wurster-Einsatzes. Die integrierten Filter – deren Funktionsprinzip und Bauart prozess- und produktspezifisch gewählt wird – halten die Pulverpartikel zurück und führen sie durch permanente Abreinigung dem Prozess wieder zu.
Trocknen im Vakuum-Schaufeltrockner
Lödige-Trocknersysteme horizontaler Bauart gewährleisten exakt reproduzierbare, konstante und betriebssichere Prozessablaufe. Sämtliche Schaufeltrocknervarianten können im Containment-Design ausgeführt werden.
Die Ausnutzung des im Lödige-Mischprozess generierten mechanischen Wirbelbetts erlaubt effiziente, schonende Trocknungsprozesse. Die intensive, homogene Vermischung unterbindet die Bildung von Temperatur- und Feuchtegradienten im Produkt und verstärkt gleichzeitig die Kontakthäufigkeit und somit den Wärmeaustausch der Partikel mit der beheizten Trommelwandung. Unter zusätzlichem Vakuum kann der Trocknungsprozess bei niedrigen, produktschonenden Temperaturen gefahren werden. Durch den sich zwischen Produkt und Heizmantel einstellenden hohen Temperaturgradienten wird der sehr effektive Wärmeeintrag erreicht. Die im Trocknungsprozess entfernte Produktfeuchte kann dabei auch als Wertstoff wiedergewonnen werden (Lösungsmittelrückgewinnung).
Coating im Lödige-Coater LHC
Lödige-Coater bieten durch diverse Perforationsoptionen der Trommel eine große Flexibilität für produktschonendes Film- und Zuckercoating. Das Nutzvolumen kann in einer Bandbreite von 30 –100% ohne Modifikation des Systems ausgeschöpft werden. Neben dem Coater selbst gehören die Zuluftaufbereitung, die Abluftanlage, die Steuerung, die Flüssigkeitsdosierung, die Beschickungs- und Entleerkomponenten sowie eine CIP-Anlage zum LHC Coatingsystem.
Der von Lödige entwickelte LHC kann für diverse Tablettenformen, Kapseln, Pellets und andere Formlinge eingesetzt werden. Der LHC arbeitet nach dem Gleichstrom- Unterdruckverfahren. Der Trocknungsluftstrom wird durch eine in die Trommel hineinragende Zuluftführung in das Zentrum der Trommel geleitet und fliest richtungsgleich mit dem Sprühnebel der Coating-Lösung auf das Materialbett. Die das Materialbett durchströmende Trocknungsluft wird über die jeweiligen das Materialbett unterfahrenden Perforationen und den adaptierten Abluftkanälen vom Abluftgebläse abgezogen. Ein verschleißfreies Drehscheibenventil steuert die Kanalisierung der Abluft. Somit wird eine völlige Zwangsführung der Trocknungsluft nur durch das Materialbett in der geschlossenen Coatingtrommel gewährleistet. Das Prinzip des Gleichstrom-Unterdruckverfahrens im LHC führt zu geringen Lackverlusten und optimaler energetischer Ausnutzung der Trocknungsluft. Mit entsprechend ausgelegter Flüssigkeitsdosierung können LHC-Anlagen sowohl für Filmcoating- als auch für Zuckercoating- Prozesse eingesetzt werden.
Wahlweise können die Lödige Coater auch mit komplett perforierten Trommeln geliefert werden.
